服务案例

一、合作客户概述

NIKE（耐克）作为全球顶尖运动用品巨头，在全球运动装备市场拥有极高的品牌影响力与严苛的产品质控标准。品牌对旗下所有配套产品的原材料性能、结构稳定性、外观工艺、耐磨回弹、环保安全等维度均执行行业顶尖验收标准，对上游供应链厂商的技术研发能力、工艺迭代能力、问题攻坚能力有着极高门槛要求。

2022年，NIKE授权国内定点供应商BMSY公司研发新款运动脚踏产品，我司凭借二十余年橡塑发泡材料研发生产经验，成功入选该项目核心研发供应商，专项负责项目关键橡塑发泡花纹片的定制开发与量产交付，最终成为该项目唯一技术攻坚成功、实现批量供货的合作厂商。

二、项目背景与核心研发难点

本次NIKE新款运动脚踏产品结构分为两层，底层为2mm厚软性PE塑胶板，表层贴合直径200mm、厚度5mm的橡塑发泡花纹片，主要用于运动配套场景。产品需适配集装箱长途运输环境，面临高温、密闭、温差变化大等工况，对材料热收缩稳定性有着极致要求。

常规海运集装箱内部温度最高可达70℃，产品经高温受热再冷却后，PE塑胶板与橡塑发泡材料会出现不同程度收缩。其中橡塑发泡材料收缩率远高于PE塑胶板，极易导致整体产品弯曲变形、平整度不达标，直接影响产品外观与使用性能。因此，严控发泡材料热缩比例，成为本次项目研发的核心核心难题。

同时该产品存在性能工艺悖论难题：产品要求橡塑发泡片具备高舒适性、高耐磨性、高回弹性，而提升回弹性能需要增加橡胶添加比例；橡胶成分越高，材料热收缩系数越大，越容易出现变形问题。NIKE官方明确技术标准：200mm规格花纹片整体热缩量不得超过2mm，热缩比严格控制在1%以内，是行业内极难实现的技术指标。

三、项目研发攻坚全过程

1. 多厂同步研发，我司留存唯一研发资格

项目初期，BMSY公司联合多家橡塑发泡生产企业同步开展配方研发与样品测试。历经一年时间研发测试，行业内所有参与厂家均未突破技术瓶颈，成品热缩量普遍在5mm左右，无法达到NIKE标准，多家合作厂商因技术不达标陆续退出项目研发。

我司凭借扎实的橡塑发泡生产技术积淀、积极的配合态度以及持续攻坚的研发能力，在多家竞品厂商中脱颖而出，成为项目中唯一保留研发资格、持续迭代测试的生产厂家。

2. 配方迭代优化，逐步突破热缩技术瓶颈

我司深耕橡塑发泡行业20余年，拥有丰富的行业技术资源与实战经验。为攻克材料热缩难题，我司主动对接行业资深技术老师傅、资深工艺工程师，深度交流材料配比、发泡工艺、温控参数等核心技术要点。

通过多次反复配比调试、试样测试，2023年底，我司取得阶段性技术突破，成功将产品热缩量从行业普遍5mm缩减至3mm左右，大幅缩小与官方标准的差距。2024年，我司持续优化原材料配方、调整生产工艺参数、开展多轮小批量试产验证，不断打磨产品稳定性，最终精准达标NIKE 1%热缩比的严苛技术要求，完美解决材料收缩变形难题。

3. 手工精修模具，解决花纹成型工艺难题

解决材料热缩问题后，产品花纹压制工艺再次遇到行业技术壁垒。采用EVA冷压工艺，由于该款运动脚踏表面花纹细腻错落，部分模具条纹宽度不足2mm，常规生产工艺难以将材料充分挤压至模具底部，导致成品表面凹凸不平、花纹成型不完整，良品率无法达标。

从设备层面，行业精雕机最小钻头规格为3mm，无法适配2mm超细条纹加工需求，超细钻头极易断裂，多家专业模具厂均无法完成模具开发。为保障产品成型效果，我司决定采用纯手工雕琢工艺。

由拥有30余年行业从业经验的厂长牵头，凭借丰富的工艺经验与精细操作能力，使用超细打磨头逐丝打磨、精细修模，将模具条纹优化为底细口粗的适配结构，彻底解决材料填充不充分、表面不平整问题。历经三个月持续打磨调试，成功制作出多套高精度合格模具，完全满足产品花纹成型工艺要求。

四、项目交付成果

2024年10月，我司顺利完成NIKE新款运动脚踏产品首批大货批量生产与交付，成品在材料热缩稳定性、回弹耐磨性、外观花纹精度、整体平整度等各项指标均通过官方检测验收，完全符合品牌严苛的生产标准与海运运输要求，顺利通过项目验收，实现稳定量产合作。

五、项目价值与企业实力沉淀

本次与NIKE品牌的合作攻坚，让我司突破了橡塑发泡材料高回弹与低收缩共存的行业技术难题，迭代优化了高端发泡材料配方体系与精细化模具加工工艺。同时在长期攻坚过程中，锻炼了公司技术研发团队、生产工艺团队的实战攻坚能力与精细化生产能力。

依托本次项目打磨的成熟技术与生产体系，我司已具备承接国际高端运动品牌橡塑发泡配套产品定制、研发、量产的能力，可精准匹配高端产品高性能、高精度、高稳定性的严苛生产需求，进一步夯实了企业在高端橡塑发泡制品领域的核心竞争力。